Coolicon Original 1933

COOLICON – ÉMAILLAGE UNIQUE
Depuis près d'un siècle, les fours de British Coolicon chauffent à plus de 800 degrés les surfaces rougeoyantes et intemporelles des lampes sur pied. La méthode de fabrication n'a pratiquement pas changé depuis que la lampe emblématique a été produite et brevetée pour la première fois en 1933. Coolicon continue de privilégier le travail humain et les estimations plutôt que la nano-précision et l'uniformité mécanique.

Des nuances divergentes, des taches de rousseur et même des mouchetures noires provenant du four imprimé sur la lampe sont autant de marqueurs de la qualité dont Coolicon est synonyme depuis 1933.

Dans tous les petits ateliers et usines accueillants qui fabriquent les lampes en Angleterre, les méthodes de production traditionnelles et l'authenticité individuelle sont soigneusement préservées. Chaque pendentif Coolicon est fait à la main et complètement unique.




EN SAVOIR PLUS SUR LE PROCESSUS MINUTIEUX DE TROIS JOURS
Les 15 étapes de l'émaillage et de la finition

JOUR 1 - Étapes 1 à 5

Le premier jour, les talentueux artisans de l'usine d'émaillage enlèvent soigneusement à la main toute marque de soudure ou de formage sur les nouvelles nuances d'acier. Ensuite, l'acier est soumis à un bain d'acide, ce qui permet de graver la surface pour que le magnifique émail puisse fusionner avec la surface. Les éclats de verre et les minéraux sont soigneusement mesurés et broyés pendant 8 heures pour créer un liquide dense, qui est utilisé pour recouvrir l'intérieur et l'extérieur de la lampe avec des épaisseurs variables en fonction de la couleur souhaitée de l'abat-jour. Enfin, le four est réglé à 850°C et la lampe est soumise à un cycle de cuisson de 30 minutes qui permet d'unir définitivement la couleur et l'abat-jour.






JOUR 2 - Étapes 6 à 11

Le lendemain, le processus est répété sur l'extérieur de l'abat-jour, en appliquant une couche d'émail fabriquée à partir de la recette secrète de Coolicon à base de minéraux et d'oxydes naturels. Certaines couleurs, comme le jaune, nécessitent une couche de base d'émail blanc, qui requiert une cuisson supplémentaire à 800 degrés. Enfin, l'émail blanc est ajouté à l'intérieur de l'abat-jour à l'aide d'un vaporisateur manuel. Si du blanc est pulvérisé sur l'extérieur de l'abat-jour, il est essuyé avant que la lampe ne soit cuite une dernière fois à 800 degrés. L'émail fond sur la lampe selon un processus semi-contrôlé qui crée une variation de couleur naturelle. C'est un gage de qualité qui témoigne du talent mis dans la production de chaque lampe.






JOUR 3 - Étapes 12 à 15

Le troisième et dernier jour, l'abat-jour est soumis à un contrôle de qualité. Les marques d'accrochage créées par la suspension des lampes dans le four sont enlevées à la main avec une pierre abrasive. Lorsque la lampe est parfaite à sa manière, elle reçoit le badge Coolicon, qui crée des plis uniques. Les variations de forme et de couleur de chaque lampe reflètent la nature pratique de l'émaillage du verre par rapport à la coloration décorative de la surface, dont le but est de protéger la lampe dans des conditions extrêmes. Les lampes Coolicon ne craignent ni l'eau, ni la vapeur, ni la rouille, grâce à leur émaillage en verre massif. De même, les lampes ne se décolorent pas à la lumière directe du soleil, mais reflètent plutôt une meilleure lumière que ne le ferait une couche de peinture ordinaire. Enfin, la surface homogène et fiable du verre est difficile à rayer et est conçue pour durer longtemps.






L'ensemble de ce processus renvoie aux origines de Coolicon en tant que source de lumière fiable pour des millions d'ouvriers dans les régions industrielles de Grande-Bretagne. La conception intelligente permettait à la chaleur de s'échapper par le haut de la lampe, ce qui profitait grandement aux âmes laborieuses qui travaillaient sous la chaleur et la lumière confortable du dôme voûté. Associé à un savoir-faire fiable, le design pratique et esthétiquement confortable a permis à la lampe de s'imposer dans des espaces allant des usines aux salles de guerre de Winston Churchill pendant les jours les plus sombres des années 1940. Le design a résisté à l'épreuve du temps et la lumière brille encore aujourd'hui.

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